今天2019年6月27日 星期四

技术交流

数控车床对刀过程总结

发布日期:2014-4-10 浏览次数:1962

1)切削外径:点击操作面板上的手动按钮,手动状态指示灯变亮,,机床进入手动操作模式,点击控制面板上的按钮,使X轴方向移动指示灯变亮,点击,使机床在X轴方向移动;同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图9-2-2-1所示的大致位置

 

9-2-2-1

点击操作面板上的按钮,使其指示灯变亮,主轴转动。再点击Z轴方向移动按钮,使Z轴方向指示灯变亮,点击,用所选刀具试切工件外圆,如图9-2-2-2所示。然后按按钮,X方向保持不动,刀具退出。

2)测量切削位置的直径:点击操作面板上的按钮,使主轴停止转动,点击菜单“测量/坐标测量”如图9-2-2-5所示,点击试切外圆时所切线段,选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值α。

3)按下控制箱键盘上的 键。

4)把光标定位在需要设定的坐标系上。

5)光标移到X

6)输入直径值α。

7)按软键“输入”或“INPUT”键

8)切削端面:点击操作面板上的按钮,使其指示灯变亮,主轴转动。将刀具移至如图9-2-2-3的位置,点击控制面板上的按钮,使X轴方向移动指示灯变亮,点击,切削工件端面。如图9-2-2-4所示。然后按按钮,Z方向保持不动,刀具退出。

9)点击操作面板上的、按钮,使主轴停止转动。

10)把光标定位在需要设定的坐标系上。

11)按下需要设定的轴“Z”键

12)输入工件坐标系原点的距离(注意距离有正负号)。

13)按软键“测量”,自动计算出坐标值填入。

     

9-2-2-2 

    

   9-2-2-3 

 

                              9-2-2-4

 

9-2-2-5 

 9-2-2-6

测量、输入刀具偏移量

使用这个方法对刀,在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。

用所选刀具试切工件外圆,点击按钮,使主轴停止转动,点击菜单“测量/坐标测量”,得到试切后的工件直径,记为α。

保持X轴方向不动,刀具退出。点击MDI键盘上的键,进入形状补偿参数设定界面,将光标移到相应的位置,输入Xα,按“测量”软键(如图9-2-2-7)输入。

试切工件端面,读出端面在工件坐标系中Z的坐标值,记为β(此处以工件端面中心点为工件坐标系原点,则β为0)。

保持Z轴方向不动,刀具退出。进入形状补偿参数设定界面,将光标移到相应的位置,输入Zβ,按“测量”软键(如图9-2-2-7)输入到指定区域。

 

图 9-2-2-7

                     9-2-2-8

设置偏置值完成多把刀具对刀

方法一

选择一把刀为标准刀具,采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀,把工件坐标系原点放入G54~G59,然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀,下面介绍刀具偏置值的获取办法。

点击MDI键盘上键和“相对”软键,进入相对坐标显示界面,如图9-2-2-8所示。

选定的标刀试切工件端面,将刀具当前的Z轴位置设为相对零点(设零前不得有Z轴位移)。

依次点击MDI键盘上的输入“w0”,按软键“预定”,则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。

标刀试切零件外圆,将刀具当前X轴的位置设为相对零点(设零前不得有X轴的位移):依次点击MDI键盘上的输入“u0”,按软键“预定”,则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图9-2-2-9所示。

9-2-2-9

                                       9-2-2-10

换刀后,移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值,即为该刀相对于标刀的偏置值△X, Z。(为保证刀准确移到工件的基准点上,可采用手动脉冲进给方式)此时CRT界面如图9-2-2-10所示,所显示的值即为偏置值。

将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。

注:MDI键盘上的键用来切换字母键,如键,直接按下输入的为“X”,按键,再按,输入的为“U”。

方法二

分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。

查急停按钮是否松开至状态,若未松开,点击急停按钮,将其松开。

 

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